全能型金屬鈦的應用，離我們的（de）生活越（yuè）來越近。2017年以來，我們已經攜手國內外多個手機製造商製備鈦合金外殼和折疊屏。”湖南湘投金天鈦金屬股份有限公司（以下簡稱（chēng）“湘（xiāng）投金天（tiān）鈦金”）90後博士餘（yú）世倫說。

湘投金（jīn）天鈦金技（jì）術部85後青年孔玢、劉正喬，每（měi）月往返（fǎn）於長沙與婁底之間，與華菱漣（lián）鋼的技術生產團隊開展鈦鋼聯合技（jì）術研討，生產鈦帶卷。這兩支團隊已默契（qì）協作了十餘（yú）年。

鈦工業（yè），難啃但必須啃的“硬骨頭”

鈦，有色金屬中的後起之秀，是繼鋼鐵、鋁之後的“第三金（jīn）屬（shǔ）”，也是戰略性金屬。鈦用量的多少，已成為衡量當代飛機（jī）製造先進性的（de）重要標誌。鈦工業，則成為衡量（liàng）國家綜合實力強大與否的重要標誌之一。

中國對鈦工業的探索（suǒ），始於（yú）上世紀50年代，相較（jiào）於其他工業（yè）的進程更為艱巨曲折。1982年，國（guó）家16個部委聯合成立了全（quán）國鈦應用推廣領導（dǎo）小組，迎來了我國（guó）海綿鈦工業第一個有序發展的春天。不（bú）過，到2000年時，海綿鈦（原（yuán）材（cái）料）和鈦材（深加工）年產量（liàng）均僅達到2000噸/年的水平，遠遠落後於日本、美國、俄羅斯。進入21世紀，中（zhōng）國的鈦工業迎來“第二春”。自2007年開始，我國的海綿（mián）鈦（tài）產量持（chí）續排名世界第一；2020年，中國海綿鈦產量近13萬噸，鈦合金產量近10萬噸，占全球鈦合金產量的50%以上。

盡管我國（guó）成為了鈦工業大國（guó），但在高端（duān）鈦材領（lǐng）域仍大量依賴進口，尤（yóu）其是在規格尺寸、表麵質量及性能等技術指標方麵要（yào）求苛刻的鈦帶（dài）卷等精（jīng）工產品（pǐn）上。鈦工業精深（shēn）加工核心技術，依然被美、日、俄等少數發達國家壟斷。

2006年，湖南湘（xiāng）投控股（gǔ）集團緊（jǐn）貼國家戰略需求，貫徹落實湖南省委、省政府的戰（zhàn）略部署，在中國（guó）有色金屬材（cái）料領域泰鬥李東英院士（shì）、西北有色金屬研究院鈦金屬資深專家唐仁波（bō）教授和北京科技大（dà）學、中南大學、北（běi）京鋼鐵研究總院等多名專家的指導和直接參與下，錨定高性（xìng）能鈦（tài）及（jí）鈦合金新材料產業這塊“硬骨頭”，用十年的時間培育了以湖南湘投金天（tiān）科技集團有限責任公司（以下簡稱“湘投（tóu）金天集團”）為依托的國家戰略鈦產業，補足了湖南在戰（zhàn）略性新興材（cái）料產業上（shàng）的“短板”，解決中國鈦工業“卡脖子（zǐ）”難題。

填（tián）補國內（nèi）空白，湖南破冰（bīng）大卷重鈦帶卷

中國在鈦帶卷方麵遇到技術瓶頸（jǐng），不僅要（yào）靠技（jì）術創新，還要通過模式創（chuàng）新打破行業壁壘。以日本為例，日本（běn）的鈦帶卷技術突（tū）破（pò）並（bìng）非在鈦企業實現，而是在鋼鐵企業實現。換言之，急需“鈦鋼聯合”。

受此啟發，湘投金天集團從體製、技術和產品等三方麵（miàn）創新，通過“鈦鋼聯合、產（chǎn）投融合”等（děng）模（mó）式創新，凝（níng）聚了一批鈦行業、鋼鐵行業的專家，實現一個個從“0到1”的突破：

2007年5月，軋出了國內第一卷大盤重寬熱軋鈦帶卷，被譽為中國鈦工業的裏程碑，結束了中國不能生產鈦帶卷（juàn）、長期依賴進口的曆史；

2008年7月，軋出大盤重寬冷軋鈦帶（dài）卷；

2009年10月，在鈦材精加工領域上突破關鍵技術和填補國內空白成果6項，並成為《熱軋鈦帶》和《冷軋鈦帶（dài）卷（juàn）》的國家標準、行業（yè）標準起草者。

湘投金天集團在全國率先取得了探索鈦鋼（gāng）聯合模（mó）式創新的成功。成功的背後，是湖南省省委、省政府對湘投控（kòng）股集團和華（huá）菱集（jí）團實施鈦鋼聯合形成新（xīn）的集成創新機（jī）製給予的（de）大力支持，從（cóng）頂（dǐng）層設計上，支持湘投金天集團和漣源鋼鐵集團有限公司（sī）共建長沙湘投金天鈦金公司。

“第（dì）一次試軋，由湘投金天集團和華菱漣鋼聯合啟動。鈦廠提供鈦板坯，鋼廠在連軋機組上軋成熱軋鈦卷，在北京科技大學等有關單位協（xié）助下, 反複優選方案，30多次模擬試軋後，在關鍵技術的（de）創新和攻關方麵取（qǔ）得重大突破，終於一次試軋成（chéng）功，軋製出了具有自主知識產權的我國第一個大盤重寬（kuān）鈦帶（dài）卷。”湘投金天鈦金的一名工作人員（yuán）回憶道。

“目前，鈦鋼聯合團隊成員有20多人。作為鈦行（háng）業代表，我們可以深入（rù）華菱漣鋼生產車間，看整個生產加工過程。我們坐在一起開軋前準備會，就工藝（yì）方案、操作上關注的（de）重點、細（xì）節、改進空間等進行探討，也一起組團去外地學習，增強漣鋼技術人員對鈦（tài）特性的理解，彼此（cǐ）之間的這種開放、信任、無縫銜接是極其寶貴的。” 劉正喬於2008年大學畢業後進入湘（xiāng）投金天鈦金公司，如今（jīn）已經（jīng）成長為一（yī）名（míng）技（jì）術骨幹。她感慨（kǎi）說，前期聯合攻關過程中，漣鋼不計利潤、不怕耽誤鋼鐵產能，密切配合鈦帶卷攻關，更是展現了一種國企的責任擔當。

更讓（ràng）她記（jì）憶深刻的是：“鈦帶卷酸洗後出現起皮，起初（chū）以為是機械接觸缺陷，鈦金的工人需要增加多次表麵處理才能去除，生產周期長成本高。我（wǒ）們在現場觀摩生產環節，調取數據反複分析對（duì）比（bǐ），通過雙方（fāng）團隊共同摸索鈦的秉性，進行了多次模擬試驗和驗證，約兩個月（yuè）後，這個瑕疵問題通過（guò）熱軋參數設定調整最終得以解決（jué），大大提高（gāo）了產品品質和生產（chǎn）效率。”

築起安全屏障，

攻克困擾行業多年的技術難題

“作為製造業產業鏈的上遊，熔煉、鍛造是航空材料的兩個核心工藝，材料的研製像麵粉加工，配方過程中哪個成分多點，哪（nǎ）個（gè）成分（fèn）少點，都是不行的，要達（dá）到最佳狀態，期間經曆了（le）無數個日夜的實驗。由於（yú）成品率低、耗損大、成（chéng）本高、費（fèi）工費時，必須耐得住寂寞，坐得住冷板凳。”湘投金天集團原董事長周慧通俗地解釋說。

鈦合金產品研（yán）發任務艱（jiān）巨而（ér）繁重，湖（hú）南人憑（píng）著“敢為天下先”的（de）精（jīng）神創造了奇（qí）跡。短短兩年多時間，湘投金天集團就在工業生產的條件下直接研發、試製成功近10種重要的鈦合金產品，相繼完（wán）成飛機發動機動葉片、飛機框架、航（háng）天構件等用（yòng）的高性能鈦合金棒材及（jí）湖南省（shěng）重大科技專項任務，大大縮短了常規的（de）研發試製周期，更錘煉了（le）一（yī）支（zhī）支技術後備隊伍。

而投資入股中（zhōng）航航空動力公（gōng）司和（hé）三角（jiǎo）航（háng）空公司的戰略舉措，更是為湘投金天集（jí）團快速打入航空發動機和大（dà）飛機等市（shì）場鋪路架橋。從2010年接到參與“鯤龍AG600”飛機起落架材料（liào）研製任務（wù），到2018年交付水上試飛，曆時（shí）八年，湘（xiāng）投金天團隊研（yán）製出高強高韌TC18鈦合金，保障“鯤龍AG600”飛機在（zài）海陸空環境的高穩定、高性能和高可（kě）靠性。

期間，解決困擾（rǎo）行業多年的TC18鈦合金的（de）“黑斑”問題讓研發團（tuán）隊麵臨了嚴峻的考驗。

“所謂‘黑斑’，是由（yóu）材料（liào）中組織不均勻或成分偏析所引起，它不僅影響產品外觀‘顏值’，更（gèng）影響產品‘內在’。如易產（chǎn）生微裂紋（wén）等缺陷，製備的起（qǐ）落架在（zài）服役（yì）過程中（zhōng）可能因（yīn）此發生斷裂，進而引發航空事故。”湘投金（jīn）天集團黨委委員、副總經理楊勝回憶。

為優化鍛造工藝，時任湘投金（jīn）天集（jí）團常德基地湖南（nán）金天鈦業科技（jì）有限公司首席專家的（de）75後博士後楊勝，率領團隊在溫度40℃以（yǐ）上的鍛造車間，對每一個技術細節進行（háng）係統分析論證，精（jīng）益求精攻克技術難關。他們曆經270餘天，終於在2016年解決了該（gāi）型號鈦合（hé）金“黑斑”問題，更（gèng）為國家大型運輸機的批（pī）量裝備提供了保障。

△金天（tiān）鈦業（yè）公司鍛造車間主體設備

十三（sān）年磨一劍，

核電級（jí）鈦焊管迎來國產（chǎn）化

突破寬幅鈦帶卷的技術瓶頸難題後，在益陽，湘（xiāng）投金天集團的另一家子公司湖南湘投（tóu）金天新材料有限公司（以下簡稱“湘投金天新（xīn）材”）於2008年開始鈦焊管立項，劍指被“卡脖子”的核電市場。

△坐落在湖南益陽的（de）核電級鈦焊管生產車間

2009年2月，該公（gōng）司用湘投金天集團（tuán）鈦產（chǎn）業鏈自產的冷（lěng）軋鈦帶卷生產出具有自主知識產權和全國產化（huà）供應鏈的鈦（tài）焊管，全線（xiàn）打通鈦焊管工藝路線。

“雖然是（shì）進口的生產線設備，但是日本和歐美的（de）發達國家對我們（men）搞（gǎo）技術封鎖，不會把關鍵技術和最先進的設備賣（mài）給我們，我們在熟悉設備的同時立即開始對關鍵技術進行自主研發。”湘投金天新材公（gōng）司董事（shì）長彭丹告訴記者。

2011年3月，日本福島核電站發（fā）生事故後，全國的核電建設按下暫（zàn）停鍵。湘投金天新材公司轉攻火電、海水淡化、空冷等領域的多型號鈦焊管國產化，並陸續實現突破，扭轉了我國依賴進口的局麵，產品還遠銷“一帶（dài）一路”14個國家和地區，這（zhè）更為攀登核電級別工程儲備了技術經驗。

2015年，湘投金天新材公司接到能源局國家重大專項《大型先進壓水（shuǐ）堆及高溫氣冷堆核電站》中《核電熱交換器用高性能（néng）耐蝕換熱管國產化研製與產業化示範》項目，項目（mù）團隊15位青年分成軋輥與成型、焊接與檢測、材料與傳熱研究三（sān）個小（xiǎo）組協同攻關。

“核級鈦焊管的材質、力學性能（néng）、彈性模量（liàng）等與一般鈦焊管（guǎn）完全不同，製備工藝都需要重新（xīn）再摸索（suǒ），尋找最佳狀態。”湘投金天（tiān）新材公（gōng）司技術部副經理張望（wàng）成是這支隊（duì）伍中一名90後碩士，他告訴國（guó）資瀟湘融媒，研發團隊團結（jié）一心，不談條件，並肩奮鬥，用兩年時間終於啃下了軋輥成型技術“硬骨頭”。

2019年，湘投金天新材公司得到多方認可，開始開展“華龍一號”高性（xìng）能耐蝕鈦焊管項（xiàng）目的研發和承製；次年，其成為“華龍一（yī）號”首（shǒu）台套凝汽器用高性能鈦焊管（guǎn）產品的承製（zhì）單位。至此，我國第三代核電主流堆型凝汽器用鈦焊管已經開始全麵國產化。

△核電機組裏數以萬計的鈦焊管

十五年來，湖南湘投控股集團秉持服務湖南經濟社會發展的（de）初心，著力（lì）發揮國有資（zī）本服務實體產業的重要作用，十餘年來（lái）累計投入數十億元，對標國際一流，布局鈦的全產業鏈，著力攻克鈦帶卷、鈦焊管的國（guó）產化難題（tí），帶領湘投金天集團共（gòng）參與起草製定（dìng）46項國家及行業標準。一項項重大科技（jì）攻關的奧秘，源於（yú）湘投集團創新黨員、骨幹“雙向（xiàng）培養”和（hé）“黨小組+班組”攻關項目聯合模（mó）式。“不僅有書記聯項目，更有黨員帶項目，發揮黨員骨幹帶隊領銜作用，實（shí）現黨建工作與生產經營雙向（xiàng）促進。”湘投金天鈦金公司第一黨支部書記、湖南省第十二次黨代會代表劉正喬堅定地說。

“鈦的加（jiā）工非常難，趨勢是隨著應用場景的（de）變化越來越（yuè）合（hé）金化、超薄化。”周慧（huì）表示，通過長沙、益陽、常德3個鈦材（cái）生產基地，湘投金天集團已經形成（chéng）了從材料（liào）到構件到裝備（bèi）的（de）完整的鈦工業產業鏈（liàn），未來（lái）將（jiāng）加大研發投入，增強創新能力（lì），開展軍用高端鈦材和海（hǎi）工裝備零部件研發（fā），同時，在醫療、3C、可穿戴等民生領域（yù）作出更（gèng）多探索。